組立工数削減提案ークリンチングファスナー活用ー

ナット組立でよくある課題

従来のボルト・ナット構造では、組立工程において次のような課題が発生することがあります。

部品点数の増加

ナットやワッシャなどの部品が必要となり、部品管理や供給作業が増加します。

作業者が2名必要になるケース

ボルトを締める側とナットを保持する側で両側からの作業が必要になる場合があります。

ナットの仮保持作業

組立途中でナットが落下しないよう、仮保持や位置調整が必要になることがあります。

組立ラインのタクト増加

ナットの取り扱い工程が増えることで、組立時間が長くなり生産効率が低下します。

従来構造とクリンチング構造の比較

ナット構造とクリンチングファスナー構造を比較すると、組立作業の効率に大きな違いがあります。

このように、クリンチングファスナーを採用することで組立工程の簡素化と作業効率の向上が期待できます。

組立コスト比較

組立工程全体の視点で見ると、クリンチングファスナーはトータルコスト削減にも寄与します。

このように、単純な部品価格だけでなく組立作業や生産ライン効率を含めた総合的なコスト削減が期待できます。

特に有効な用途

クリンチングファスナーは、特に以下のような用途で効果を発揮します。

中量産の産業機器筐体

板金筐体の組立において、組立時間短縮と作業効率向上が期待できます。

モジュール組立ライン

片側作業による組立効率の向上により、ラインタクト改善に貢献します。

EMS組立ライン

部品点数削減と組立工程の簡素化により、電子機器組立ラインの生産性向上に寄与します。

まとめ

クリンチングファスナーを採用することで、
・ナットレス構造による部品点数削減
・片側締結による組立作業の簡素化
・組立時間短縮による生産性向上
を実現することができます。
その結果、組立工数削減とトータルコスト低減に大きく貢献します。

[監修者プロフィール]
吉岡　正人（Yoshioka Masato）
営業担当課長
製造現場でも担当課長として長年加工に携わる。自身の加工経験とその後の営業経験からユーザーの声を聴き、自社の製品や工法で課題解決策を提案する。